En Afrique du Sud, pas de sous-traitance ou de “Designed in USA, Made in Taïwan”. Chez Morewood, l’artisanat est une culture et la politique est le 100% Hand Made de l’usinage des douilles de direction à la peinture…

La marque Morewood a été créé en 1998, par Patrick Morewood, ancien pilote DH sur le circuit de Coupe du Monde et le Championnat d’Afrique du Sud.

Patrick Morewood

Ce dernier, agacé par les casses répétitives de ses cadres et la faible longévité de ces biellettes, décide de fabriquer dans son garage quelques prototypes en suivant une philisophie…

“Less is More”
-moins de pivots c’est plus de rigidité
-moins de pièces c’est plus de fiabilité
-moins de poids c’est plus de vitesse
-moins de maintenance c’est plus de ride!!!

Tous les cadres Morewood font appel dans leur élaboration au système monopivot, pour plus de simplicité, de rigidité et de robustesse.

Système SPI2

Le pivot repose sur un axe appelé Stable Pivot Interface (SPI2). Cette exclusivité Morewood est un système de 2 pièces usinées servant d’axe pivot et de caches poussières, facilitant la maintenance et la longévité de l’ensemble.

Patrick se lance donc dans la fabrication d’un cadre de descente mono-pivot, le Prime 8, qu’il conçoit à 100% chez lui. Ce cadre simple dans sa conception offre plus de 200mm de débattement et introduit la marque dans le milieu de la compétition.

Prime 8 en 2000

En 1999-2000, les premiers prototypes Prime 8 commencent à se faire remarquer sur des épreuves d’Afrique du Sud et par des riders anglais.
Le premier modèle de descente Prime 8 est alors exporté en Angleterre. Le cadre plaît beaucoup sur les compétitions anglaises et va se faire tester dans des magazines tels que Dirt et MBUK.
Les journalistes sont unanimes, les cadres Morewood sont simples, fonctionnent parfaitement. Ils super bien finis avec une géomètrie très joueuse. C’est véritablement le début de la fabrication, avec une première commande pour le marché anglais et une notoriété grandissante.

La gamme commence à s’étoffer avec l’ajout à partir de 2002, d’un modèle de freeride, d’enduro et un 4X…avec des noms à consonnance “Zulu”…

Photos du 1er hangar

La marque s’installe dans un petit hangar et compte alors 4 personnes qui fabriquent les premières séries de cadres avec uniquement une machine à commande numérique, quelques portants, peu d’espace et beaucoup d’heures supplémentaires.

A cette époque, Patrick s’associe avec Richard Carter qui s’occupe toujours du marketing, de la distribution mondiale et des teams sponsorisés. C’est lui qui assure la promotion de la marque sur les Salons, les Championnat du Monde de DH et dans les bars.

Richard, l’homme de l’ombre

Début 2007, c’est le démémagement dans un bâtiment plus grand avec une nouvelle unité d’usinage, une cuve d’anodisation, une cabine de peinture et un four. Morewood se donne les moyens de ses ambitions et compte développer une gamme plus complète. Il lui faut donc plus de place et de facilités de production.
Attention !!! On reste dans une dimension artisanale loin des usines chinoises ou taiwanaises qui soudent massivement pour des clients du Monde entier…

Ces nouvelles installations permettent d’assurer une production de meilleure qualité dans de bonnes conditions. Elles permettent également d’être plus réactif face à une demande grandissante mais aussi, de gagner du temps pour concevoir de nouvelles pièces usinés et tester les prototypes.

Le staff Morewood s’agrandit et compte alors 8 personnes.

Tous les cadres Morewood sont réalisés en Afrique du Sud à Pietermaritzburg à partir d’aluminium 6082-T6. Patrick est le seul à utiliser cet aluminium dans l’industrie du VTT. Le 6082 est plus difficile à travailler mais beaucoup plus rigide.

Les tubes d’aluminium sortent directement d’une usine voisine, qui les customise et les hydroforme (toptube) spécifiquement pour Morewood. On retrouve un tube diagonale rectangulaire et des bases et haubans de section carrée, qui apportent aux cadres une rigidité hors normes et une réelle identité.

Tubes d’aluminium 6082 customisés pour Morewood

Les tudes sont coupés aux côtes et réusinés avant soudures pour un alignement parfait, les soudures sont assurées par 3 personnes dont Patrick Morewood qui a formé les 2 autres soudeurs pendant plus d’une année.

Soudeurs chez Morewood

Patrick avait du mal à déléguer et a pris le temps de former ses 2 employés pour avoir une qualité de cordons de soudure optimale.

Les autres personnes se chargent de l’usinage des douilles de direction, des pattes et de toutes les pièces usinés “In House”.

Pattes et boîtier ISCG usinées sur place

L’atelier possède sa propre unité d’usinage pour plus de réactivité et pour permettre de réaliser rapidement des pièces pour les prototypes.

Boîtier, ISCG et Pivot en une seule pièce, basculeur du proto DH, usinés et anodisés sur place…

La peinture et la décoration des cadres est également réalisés dans l’atelier avec ensuite un contrôle qualité assuré par Patrick, qui ne veut en aucun cas mettre son nom sur un cadre qui ne serai pas “parfait”.

On est vraiment dans une dimension de production artisanale où chaque détail est étudié…pour donner naissance à des cadres sobres et efficaces.

Morewood nous fait tous rêver en tant que passionnés de mountain bike et de beau matos.

La marque en plus de l’élaboration de nouveaux modèles, s’investit dans la compétition internationale et soutien des pilotes qui roulent sur le cicuit nord américain aux US et en Coupe du Monde.

Le team Morewood US a remporté le titre de Champion US 2007 et 2008 avec Cole Bangert et truste régulièrement les podiums des courses NORBA.

Jonty Neethling et Cole Bangert en NORBA DH/4X

Ces riders, sélectionnés pour les Championnat du Monde, contribuent au développement des produits et de l’image internationale de Morewood.